Metodi e tipi di pianificazione

• Produzione per ordine cliente (Make to Order - MTO)
• Produzione per magazzino in base alle previsioni (Make to Stock - MTS)
• Produzione di alcuni prodotti per magazzino ed altri per cliente
• Produzione della prima fase del ciclo per magazzino (es. greggio) e suo completamento per ordine (es. finissaggio)
• Acquisto di tutte o parte delle materie prime secondo previsione
• Assegnazione di disposizioni a determinati clienti in fase di immissione ordine o di Spedizione

Previsioni

• Calcolo automatico delle previsioni con algoritmo “arima” (basato sulla stagione)
• Gestione del trend
• Previsioni per cliente, agente, mercato, stagione/ collezione e periodo
• Previsione per codice prodotto completo/ parziale o per famiglia prodotto
• Diversi livelli di previsione (stile e stile-colore)
• Proiezioni
• Combinazione di previsione, proiezione e ordini clienti

Disponibilità effettiva - Available to promise (ATP)

• Definizione delle date di consegna degli ordini, sia on line che batch, in base alla capacità produttiva disponibile (ATP) e a regole di priorità predefinite
• Aggiornamento immediato di tutte le entità che concorrono ai processi di pianificazione e della definizione delle date di consegna (ATP)
• Schedulazione degli ordini cliente su risorse specifiche

Piano principale di produzione - Textile Requirements Planning (TRP)

• Supporto alla pianificazione multi e/o mono azienda, stabilimento, divisione
• Esplosione multi-livello di materiale e capacità (dal prodotto finito alle materie prime)
• Capacità di creare un “demand plan – piano di produzione” basata sulla combinazione di: ordini cliente, previsione di vendita, capacità dei centri di lavoro già precedentemente impegnata e capacità necessaria a mantenere i livelli minimi di magazzino - basati su un codice prodotto completo o parziale
• Regole di pianificazione basate su: nettificazione, distinta base completa o parziale,materiale (stesso/diversi lotti, alternative consentite, raggruppamenti…) acquistato o prodotto, raggruppamenti/suddivisioni, lotto ottimo di produzione, diverse UM...
• Gestione di tutti i tempi delle fasi produttive (tempo di attesa, tempo di attrezzaggio, tempo di cambio macchina, tempo di coda…)
• Analisi dell’impatto del “demand plan” a fronte di guadagni, profitti e valori di inventario
• Gestione di ordini di ripianificazione materiale (acquistati esternamente e prodotti internamente) in base all’esplosione del “demand plan” (piano di acquisto e produzione)
• Identificazione immediata della mancanza di materiale e degli ordini clienti a rischio (che permette ai pianificatori di attivarsi per velocizzare la produzione o fornire ai clienti date di consegna alternative)
• Schedulazione dei centri di lavoro contigui alle lavorazioni “collo di bottiglia”
• Monitoraggio costante delle revisioni della schedulazione con relative notifiche
• Formati di stampa e analisi a video definiti dall’utente in giorni, settimane e mesi

Bilanciamento delle capacità produttive - Capacity Balance

• Schedulazione automatica e bilanciamento degli ordini di produzione a livello centro di lavoro
• Pianificazione a capacità finita e infinita tramite l’utilizzo di uno strumento grafico altamente configurabile. Il risultato di tale piano può essere analizzato e modificato
• Analisi della capacità impegnata, differenziata per tipo di ordine (previsione, proiezione, ordine confermato e non)
• Identificazione dei colli di bottiglia di produzione in caso di pianificazione a capacità infinita

Schedulazione a livello di macchina

• Revisione e aggiornamento on line del piano di produzione tramite un sistema grafico (diagramma di Gantt)
• Schedulazione di qualsiasi reparto e operazione
• Algoritmi per migliorare i tempi di consegna, diminuire i tempi di attrezzaggio e cambio macchina, ottimizzando il WIP (Work in Process)
• Identificazione immediata delle fasi di produzione in ritardo
• Selezione della risorsa migliore
• Supporto a scenari di simulazione di tipo “what if”
• Schedulazione di risorse aggiuntive, quali manodopera e attrezzi, e della disponibilità di materiale
• Possibilità di dividere le macchine in sottorisorse (es. sezioni di un ring)
• Gestione di regole di compatibilità tra prodotto e macchina, tra prodotto e prodotto (per ottimizzare la sequenza di prodotti uno dopo l’altro o per raggruppare prodotti in un unico lotto) e tra prodotto e riserva di capacità (riserva di capacità per un determinato cliente o per tipo di produzione, ad esempio il campionario)